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Lavo­ra­zione della lamiera

Imbu­ti­tura pro­fonda, fila­tura e arrotondamento

Oltre alla pie­ga­tura, l’im­bu­ti­tura, la fila­tura e l’ar­ro­ton­da­mento sono altri pro­cessi di for­ma­tura non di taglio. Que­sti pro­cessi alta­mente pro­dut­tivi sono anche tra le com­pe­tenze prin­ci­pali di SwissFactory.Group.

 

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pressa idromeccanica Dieffenbacher

Imbu­ti­tura idro­mec­ca­nica di lamiere (fino a 900 t di forza di pressatura)

Imbu­ti­tura con­ven­zio­nale di fogli
(63–230 t di forza di pressatura)

Fila­tura auto­ma­tica del metallo
(altezza cen­trale: ‑750; lar­ghezza cen­trale: ‑1450 mm)

Fila­tura manuale del metallo
(altezza cen­trale: ‑500; lar­ghezza cen­trale: ‑900 mm)

Rotonda
(L 1040 x P 100 o lar­ghezza mas­sima 1020 mm)

Dise­gno profondo

L’imbu­ti­tura è la for­ma­tura per ten­sione-com­pres­sione di un foglio grezzo in un corpo cavo aperto su un lato, o di un corpo cavo pre-dise­gnato in uno con una sezione tra­sver­sale più pic­cola senza cam­biare deli­be­ra­ta­mente lo spes­sore del foglio. In molti casi, la geo­me­tria del pezzo è sim­me­trica alla rota­zione, ma può anche avere quasi qual­siasi forma — con gradazioni.

Di norma, un uten­sile per l’im­bu­ti­tura pro­fonda è com­po­sto da tre com­po­nenti: pun­zone per l’im­bu­ti­tura pro­fonda, matrice per l’im­bu­ti­tura pro­fonda e sup­porto del pezzo grezzo (chia­mato anche sup­porto del foglio). Lo scopo del fermo è quello di pre­ve­nire la for­ma­zione inde­si­de­rata di pie­ghe dovute a ten­sioni di com­pres­sione tan­gen­ziale nella flan­gia. Un impor­tante valore carat­te­ri­stico (rela­tivo al mate­riale), che descrive l’e­sten­sione di una for­ma­tura, è il rap­porto di imbu­ti­tura pro­fonda ß, che è defi­nito come il quo­ziente del dia­me­tro cir­co­lare d0 e il dia­me­tro interno d1 della tazza (dia­me­tro del pun­zone) all’im­bu­ti­tura ini­ziale. Per il tiro in avanti, il rap­porto di imbu­ti­tura è deter­mi­nato dalla dimi­nu­zione del dia­me­tro interno della coppa.

Ci sono molte appli­ca­zioni pos­si­bili per l’im­bu­ti­tura pro­fonda. Uno dei motivi è che con que­sto pro­cesso si pos­sono for­mare mol­tis­simi metalli, a comin­ciare da allu­mi­nio, ottone, rame, lamiera d’ac­ciaio, leghe resi­stenti alla rug­gine e agli acidi, ma anche leghe resi­stenti al calore e vari altri metalli..

Le parti imbu­tite pos­sono essere tro­vate nella costru­zione di vei­coli, nel­l’in­ge­gne­ria mec­ca­nica, nella tec­no­lo­gia spa­ziale, nella tec­no­lo­gia solare, nella casa, nella tec­no­lo­gia ener­ge­tica, nella chi­mica e in molti altri posti.

Imma­gine: lat­tina per il motore della pompa

circa 12 fasi di formatura

Lattina per il motore della pompa

Pre­mere

Gene­rale

Oltre all’im­bu­ti­tura, la fila­tura del metallo è anche un pro­cesso molto eco­no­mico. La fila­tura del metallo è un mestiere molto antico. La lamiera sot­tile è stata usata per fare uten­sili in una fase ini­ziale. Negli ultimi decenni, gra­zie a Miglio­ra­mento della tec­no­lo­gia (auto­ma­zione) con con­se­guente metodo di pro­du­zione effi­ciente. Spe­cial­mente per la pro­du­zione di pezzi sim­me­trici alla rota­zione — pic­cole e medie quan­tità — la fila­tura del metallo è supe­riore ad altri pro­cessi. Nella fila­tura del metallo, un disco di lamiera viene pre­muto cen­tral­mente — con il pre­set­ter — con­tro lo stampo di fila­tura e messo in movi­mento rota­tivo. Il rullo di fila­tura rimo­della il grezzo cir­co­lare rotante passo dopo passo fino a quando il mate­riale è in con­tatto con la forma di fila­tura. Il pro­cesso di for­ma­tura è con­trol­lato per mezzo di due assi. Con un con­trollo per­fetto del pro­cesso, lo spes­sore della parete del mate­riale rimane quasi costante. Poi­ché le parti hanno una buona forma e pre­ci­sione dimen­sio­nale, di solito non è richie­sta alcuna lavo­ra­zione. Oltre alla for­ma­tura di pezzi grezzi, i com­po­nenti già pre­for­mati, come quelli imbu­titi, pos­sono anche essere ulte­rior­mente ridotti in dia­me­tro mediante fila­tura. La for­ma­tura avviene molto local­mente gra­zie al pro­cesso, quindi sono richie­ste solo basse forze, in con­tra­sto con l’im­bu­ti­tura profonda.

Oltre alla fila­tura auto­ma­tica, la fila­tura a mano è ancora oggi indi­spen­sa­bile per prototipi/pezzi cam­pione e pic­cole serie per i set­tori più diversi, come pro­dotti tec­nici, luci/riflettori, arti­coli dome­stici, ma anche pro­dotti di design di alta qualità.

Lafila­tura a pro­ie­zione è una forma spe­ciale di fila­tura, è un pro­cesso pre­ciso che uti­lizza un rullo di fila­tura a pro­ie­zione per “pro­iet­tare” le mole­cole di un mate­riale, su un piano in un altro. I pezzi conici sono pro­dotti dal rullo spor­gente (rullo di fila­tura) che si muove paral­le­la­mente allo stampo spor­gente (stampo di fila­tura). Sotto la sua pres­sione, il mate­riale (pezzo grezzo cir­co­lare) si spo­sta assial­mente, per cui la parete diventa più sot­tile (s0 volte sin α) e la parte del pezzo grezzo cir­co­lare che non è stato ancora lavo­rato è per­pen­di­co­lare all’asse. La super­fi­cie è molto com­pressada que­sto pro­cesso e — sul lato dello stampo a pro­ie­zione — ha anche una qua­lità super­fi­ciale molto buona.

Gra­fico: Pres­sione di sti­ra­mento della proiezione

Pressa per lo stiramento a proiezione

Imbu­ti­tura idromeccanica

Dief­fen­ba­cher

L’im­bu­ti­tura idro­mec­ca­nica pro­fonda con il nostro Dief­fen­ba­cher per­mette di otte­nere rap­porti di imbu­ti­tura più alti rispetto ai pro­cessi di imbu­ti­tura convenzionali.

 

  • geo­me­trie complesse
  • tubi espansi
  • Inter­se­zioni nel modellamento
  • Parti con alta qua­lità della superficie
  • Parti rea­liz­zate con fogli multistrato
  • Pro­to­ti­pa­zione
  • Pro­du­zione in pic­coli e medi lotti

All’im­bu­ti­tura idro­mec­ca­nica profonda

Come uno dei for­ni­tori lea­der di idro­for­ma­tura in Europa e in Sviz­zera, la nostra azienda part­ner Egro Indu­strial Systems AG ha una pressa da 900 ton­nel­late con 1’000 bar di pres­sione Hydro­mec. Con que­sta pressa, la gamma di ser­vizi può essere coperta fino a una dimen­sione del pezzo di 1’400 mm x 1’600 mm. I pezzi tra­fi­lati conici e para­bo­lici sono pro­dotti in una sola volta con que­sto processo.

Pro­ce­dura

Nella pro­du­zione di pezzi imbu­titi esi­genti con rap­porti di imbu­ti­tura più grandi, forme più com­plesse o mag­giori esi­genze di qua­lità della super­fi­cie, è spesso van­tag­gioso uti­liz­zare il pro­cesso di imbu­ti­tura idro­mec­ca­nica in una fase invece del pro­cesso di imbu­ti­tura con­ven­zio­nale in più fasi.

Il prin­ci­pio del­l’im­bu­ti­tura idro­mec­ca­nica si basa sul­l’alta pres­sione idrau­lica nel­l’a­rea di imbu­ti­tura (vedi gra­fico passo 1 — 3). Lo spez­zone di lamiera da for­mare (blank) viene pre­muto con­tro il pun­zone di imbu­ti­tura ad immer­sione fin dal­l’i­ni­zio con una pres­sione appro­priata e rego­la­bile nella sca­tola del­l’ac­qua, otte­nendo così la forma esatta del pun­zone. Que­sta pres­sione idrau­lica, che agi­sce anche diret­ta­mente sulla parete late­rale del pezzo tra­fi­lato, vi pro­voca un’ul­te­riore ten­sione di com­pres­sione. Con l’a­iuto di que­sta ten­sione di com­pres­sione aggiun­tiva, il pro­cesso è faci­li­tato nella dire­zione del dise­gno. In ter­mini con­creti, que­sto signi­fica che il rap­porto di estra­zione può essere aumen­tato fino al 40% (a seconda del mate­riale) senza dif­fi­coltà. I limiti di que­sto metodo sono le pos­si­bi­lità di tenuta tra la lamiera grezza e l’a­nello di trafilatura.

Come cliente, potete quindi bene­fi­ciare di capa­cità più ele­vate, di una mag­giore fles­si­bi­lità mec­ca­nica e di solu­zioni più effi­cienti dal punto di vista economico.

Gra­fico: Prin­ci­pio del­l’im­bu­ti­tura idro­mec­ca­nica in tre fasi

Principio dell'imbutitura idromeccanica con mezzo attivo

Van­taggi del­l’im­bu­ti­tura idromeccanica

  • Con un rap­porto di pre­lievo più ele­vato, il rap­porto di pre­lievo otte­ni­bile è molto più favo­re­vole (fino al 40%).
  • I pezzi tra­fi­lati conici e para­bo­lici sono pro­dotti in una sola volta. Nel pro­cesso di tra­fi­la­tura clas­sico, può richie­dere da 5 a 6 ope­ra­zioni di tra­fi­la­tura e da 1 a 2 ope­ra­zioni di ricot­tura, a seconda della geometria.
  • Minori costi di attrez­zag­gio gra­zie al per­corso più diretto alla geo­me­tria del pezzo finito.
  • Diversi mate­riali e diversi spes­sori di lamiera pos­sono essere lavo­rati nello stesso strumento.
  • Migliore qua­lità della super­fi­cie gra­zie alla ridu­zione del­l’at­trito nella zona del rag­gio d’in­gresso dello stampo (la lamiera grezza viene tirata su una “per­lina d’acqua”).
  • Ridu­zione dello spes­sore della lamiera nel rag­gio del pavi­mento e pos­si­bi­lità di raggi di pavi­mento più piccoli.
  • Meno stress resi­duo nel componente.

Imma­gine: Cofano del­l’in­ver­ter

Prin­ci­pio del sistema solare di imbu­ti­tura idro­mec­ca­nica con mezzo attivo in tre fasi.

Imbutitura idromeccanica Hood Inverter Sistema solare
Parte di pressatura filtro per particelle, piastra diaframma. Schermatura, tiro Cono di riduzione